（1）由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。

（2）砂轮和外圆磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。

（3）由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。

（4）磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。

（5）磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。

 

外圆磨床的操作可以分为工件握持在操作这手里的用手我持磨工与工件需淹没的非常精密而工件不用守握持的磨工两大类。用手握持的磨工例如：磨去铸件的浇口，毛边等多余材料，记忆车窗和龙门爬窗等刀具和磨峰，圆柱形，泡面与内圆等淹没则都是属于精密磨工范围内的，每个磨轮都是由三个要素构成的，即真正担任切削的磨料力度，维持磨料力度位置的粘结料，以及在粒度之间的容纳切削下来的金属靴的空隙，理想的磨轮应该有四个主要的特性：

*，磨料的颗粒磨钝后会自动的剥落而变成锋利。

第二，颗粒在磨钝与失效钱本身已不锋利。

第三，在工件上研磨出所需要的光泽程度。

第四，能够很快的磨削材料而得到所需要的光泽程度。理想的磨削轮智力主要决定在磨料颗粒的大小，等级或硬度（粘结料的强度），与结构（颗粒之间的空隙）。